Gestão da manutenção: O que é?

A gestão da manutenção é um serviço essencial para o fluxo das atividades diárias de qualquer empresa, instituição ou residência. Ainda mais se considerarmos que praticamente todas as atividades do dia a dia dependem do auxílio de algum equipamento.

Mas engana-se quem acredita que a gestão da manutenção deve ser considerada importante somente em situações de emergência.

Certamente, as pessoas que recorrem à manutenção somente quando um aparelho apresenta falhas, podem sofrer consequências que poderiam ter sido evitadas com uma gestão da manutenção assertiva.

Nesse artigo, você verá o conceito de gestão da manutenção, bem como a sua importância, os principais tipos e as melhores ferramentas para fazer uma gestão da manutenção assertiva e focada nos benefícios que ela pode gerar para o seu negócio.

Continue lendo e saiba mais sobre o assunto!

Mas o que é gestão da manutenção?

A princípio, a gestão da manutenção é um processo de monitoramento contínuo do desempenho de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações.

Seu principal objetivo é controlar a frequência de eventuais falhas de funcionamento e evitar prejuízos causados pela interrupção da produção.

Além disso, a gestão da manutenção é um meio de prolongar o tempo de uso de um equipamento, assim como o rendimento das atividades cotidianas de uma organização.

Tipos de manutenção

Primeiramente, é importante que você saiba que há dois tipos de manutenção:

  • Manutenção planejada
  • Manutenção não planejada

Para exemplificar, a imagem abaixo representa um panorama geral de todos os tipos de manutenção:

Portanto, os tipos de manutenção planejada são:

1. Manutenção preventiva

Como o próprio nome já diz, a manutenção preventiva é um método de prevenção. Em outras palavras, trata-se de seguir um cronograma de manutenção voltado para evitar possíveis interrupções das atividades causadas por falhas nos aparelhos.

Assim sendo, a manutenção preventiva envolve ações que monitoram o desgaste dos equipamentos, como:

  • Inspeções de rotina
  • Segmento de orientações fornecidas pelos fabricantes
  • Substituição de peças
  • Reforma de equipamentos

Logo, os benefícios da manutenção preventiva abrangem não apenas a redução da deterioração dos equipamentos, como também diminui o desgaste físico da mão de obra e contribui com a produção de serviços e produtos de alta qualidade.

2. Manutenção preditiva

A manutenção preditiva trata-se de um planejamento de manutenção baseado em dados ou instrumentos específicos.

Ou seja, os principais parâmetros de funcionamento de equipamentos que devem ser monitorados para realizar a manutenção preditiva são:

  • Intervalo de tempo entre falhas
  • Temperatura
  • Vibração
  • Análise do estado químico de óleos
  • Termografia
  • Ensaios por ultrassom
  • Pressão

Sobretudo, o principal benefício da manutenção preditiva é de fato, a alta capacidade de prever pontualmente quando e onde ocorrerá o próximo problema para evitar transtornos futuros.

3. Manutenção corretiva planejada

A manutenção corretiva planejada ocorre em situações em que a falha total do maquinário já é esperada. Desse modo, o supervisor já deve estar preparado para a situação com o devido acompanhamento da manutenção preditiva.

Igualmente com a decisão de adotar a manutenção corretiva planejada, diversos fatores devem estar alinhados ao processo, tais como:

  • Negociação de parada do processo com a equipe de produção
  • Medidas de segurança
  • Planejamento dos serviços
  • Garantia de ferramentas e peças sobressalentes
  • Necessidade de recursos humanos, inclusive serviços contratados

4. Manutenção detectiva

A manutenção detectiva, também conhecida como manutenção proativa, é um método de investigação em equipamentos com o intuito de entrar falhas imperceptíveis às equipes de operação e/ou manutenção.

Ao contrário da manutenção preventiva e da preditiva, este tipo de manutenção é focado em sistemas automatizados nos quais as atividades das máquinas são acionadas por comandos e circuitos gerados a partir de sistemas.

Por fim, veja o único tipo de manutenção não planejada:

5. Manutenção corretiva

A manutenção corretiva é considerada a mais comum, afinal, ela consiste em acionar o profissional para realizar os reparos somente após alguma falha inesperada. Isto é, este tipo de manutenção ocorre sem nenhum preparo ou planejamento.

O que ocorre é que a manutenção corretiva possui menos custo em comparação aos tipos de manutenção planejada, porém, o seu potencial de prejuízo é alto devido a interrupção abrupta da produção.

Quais são os benefícios da gestão da manutenção para as empresas?

Desde já, é importante que você saiba que a gestão da manutenção é o melhor processo para sua empresa garantir a disponibilidade e a confiabilidade dos seus equipamentos, máquinas e instalações a um baixo custo.

Além disso, podemos considerar que as principais vantagens de uma gestão da manutenção são:

  • Eficiência dos equipamentos
  • Controle de custos com inatividade da equipe
  • Planejamento da manutenção para prevenir acidentes
  • Controle da manutenção para evitar imprevistos que parem a produção
  • Qualidade na prestação de serviços aos clientes

Como resultado, você não perderá mais dinheiro e outros recursos devido a inatividade do processo de produção.

Gestão da manutenção: investimento ou despesa?

Sob o mesmo ponto de vista que as empresas prezam pela gestão de pessoas, gestão financeira e gestão empresarial a fim de se adequarem ao mercado, elas também precisam fazer a gestão da manutenção para garantir a entrega de suas demandas.

Inegavelmente, empresas que não fazem a gestão da manutenção estão sujeitas a imprevistos que vão além dos prejuízos com a mão de obra parada, existem várias ferramentas de trabalho que oferecem riscos à segurança de funcionários e ao meio ambiente.

Uma pane repentina no sistema pode ferir seriamente um colaborador, podendo até mesmo lhe causar a morte.

Portanto, a gestão da manutenção tem que ser vista como um investimento que preserva a qualidade da produção, a integridade física dos trabalhadores, e nesse sentido, evita também os danos ao meio ambiente.

Quais são as melhores ferramentas para fazer uma gestão da manutenção?

Até aqui você já pôde perceber o quanto a gestão da manutenção é importante para a produtividade das empresas, certo?

Agora, conheça as melhores ferramentas para fazer uma gestão da manutenção assertiva na prática.

São bem práticas! Saiba mais.

Manutenção produtiva total

A manutenção produtiva total (TPM) é um método bastante utilizado pelo Lean Manufacturing com o intuito de identificar as perdas na produção e nos processos administrativos.

Além disso, seu objetivo também é aumentar a capacidade de utilização do ativo industrial e garantir a fabricação de produtos de alta qualidade e com preços competitivos.

Atualmente, a manutenção produtiva total possui 8 pilares. São eles:

1.      Manutenção autônoma

A manutenção autônoma consiste em capacitar a mão de obra interna para realizar reparos cotidianos, bem como prevenir falhas e reduzir os desgastes dos equipamentos.

2.      Manutenção planejada

Embora seja um tipo de manutenção, a manutenção planejada também pode ser considerada uma ferramenta de gestão.

Isso ocorre porque ela tem como base a manutenção preventiva ou a manutenção preditiva, e o seu objetivo é prevenir possíveis as falhas dos equipamentos, máquinas ou instalações.

3.      Manutenção da qualidade

A manutenção da qualidade consiste em impedir a produção de um produto defeituoso. Este feito é alcançado com a implementação de dispositivos operacionais eficientes como:

  •  Poka-Yoke: dispositivo que detecta erros em processos de fabricação
  • CEP: Controle Estatístico de Processos

4.      Melhorias específicas

As melhorias específicas são protocolos discutidos e definidos por profissionais de processos, qualidade, produção e manutenção.

Nesse meio tempo, eles determinam quais são os fatores mais relevantes para implementar as melhores ferramentas de desempenho e produtividade.

Inclusive, o OEE (Overall Equipment Effectiveness), é um exemplo de indicador de desempenho. Sua função é medir a eficácia global de um equipamento considerando os níveis de disponibilidade, eficiência e qualidade, reduzindo assim, a probabilidade de quebras.

5.      Controle inicial

O controle inicial é um método voltado para alcançar um sistema eficiente de lançamento de produtos e processos no mercado.

Basicamente, sua metodologia consiste em fazer uma análise prévia e detalhada de equipamentos para adotar as melhore estratégias que tornem a máquina fica mais fácil de operar, e consequentemente, mais fácil de produzir qualquer produto.

6.      Treinamento e educação

Com toda certeza, a mão de obra é uma das ferramentas mais importantes, portanto, é necessário investir na capacitação de todos os colaboradores, visto que a tecnologia se desenvolve constantemente, e assim, as empresas precisam assegurar que as competências de seus integrantes se desenvolvam juntamente com esse progresso.

7.      Segurança e meio ambiente

Em virtude das normas de segurança e meio ambiente que devem ser seguidas, os empresários devem se adequar estrategicamente para promover a segurança dos trabalhadores, assim como dos clientes e também, evitar a ocorrência de acidentes que causam danos ao meio ambiente.

O PMOC (Plano de Manutenção, Operação e Controle) é um exemplo de norma que deve ser seguida por profissionais do segmento da refrigeração para garantir a conservação dos equipamentos de climatização a fim de prevenir os danos à saúde das pessoas.

8.      Áreas Administrativas

Especificamente, consiste em adotar medidas estratégicas que reduzam consideravelmente o desperdício nas áreas administrativas com o intuito garantir a melhor performance de todos os setores de uma empresa.

Nesse sentido, algumas ferramentas podem contribuir com o alcance deste objetivo, como:

·       Programa 5S: método baseado em 5 passos: utilização, ordem, limpeza, saúde e autodisciplina.

·       Lean Office: método de identificar e reduzir desperdícios nos processos operacionais.

9. RCM

O RCM (Reliability Centred Maintenance), é um método de manutenção centrada na confiabilidade. Ele se baseia na quantidade de erros que um ativo pode apresentar em um determinado período.

Por consequência, as estratégias do RCM envolvem a otimização da produção com técnicas viáveis para a empresa constituídas em quatro princípios fundamentais:

1.   Preservação das funções do sistema

2.   Identificação das falhas que podem afetar o funcionamento do sistema

3.   Priorização dos modos de falha

4.   Seleção das tarefas eficazes que controlem os modos de falha

Se você quer saber mais sobre o RCM, clique aqui.

10. Análise de criticidade de equipamentos

A análise de criticidade de equipamentos consiste em uma metodologia voltada para definição do nível de impacto de cada equipamento se caso ele falhar. 

Sem dúvidas, essa é uma das ferramentas mais utilizadas pelos gestores da manutenção, afinal, ela se baseia por meio de cálculos que possibilitam determinar precisamente a prioridade de cada equipamento no momento de distribuir os recursos de manutenção.

Desde já. o sistema de curvas ABC é o que mais ajuda a definir o quão crítico um equipamento é com base nos seguintes critérios:

  • Segurança e meio ambiente;
  • Produção;
  • Qualidade;
  • Backup;
  • Custos de manutenção;
  • Tempo.

Software de gestão

Por fim, fazer a gestão da manutenção em uma empresa com um número grande de ativos pode ser complexo e demorado.

Possivelmente, ao automatizar esse processo com o auxílio de um software de gestão da manutenção, você otimiza tempo, e também, poupa recursos. 

Para isso, o Auvo é focado em atender empresas do ramo de manutenção predial, manutenção industrial, manutenção elétrica, e várias outras.

Em outras palavras, o Auvo te ajuda a garantir que os sistemas de produção operem como projetados, e por consequência, contribuam com a diminuição da inatividade de produção, bem como o aumento da produtividade da equipe.

Com o Auvo você pode:

  • Gerenciar estoque de equipamentos e produtos;
  • Realizar orçamentos de manutenção;
  • Controlar gastos;
  • Otimizar processos.

Além disso, você pode realizar cadastros detalhados de equipamentos, produtos, colaboradores e clientes, além de acompanhar o histórico de movimentações de estoque em tempo real.

Se você deseja realizar uma gestão da manutenção eficaz, automatize os seus processos e potencialize os resultados da sua equipe de manutenção.

Teste o Auvo grátis por 3 dias e aproveite!

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